前一段時間，連續去了三個客戶現場，都是多品種、小批量、定制化的場景。
場景一，電力器件
(資料圖片僅供參考)
典型的多品種、小批量，定改制、快響應的場景，20%以下的是標準品，或者是淺定制的產品需求，而20%屬于深定制的場景，中間的60%至少在多處的尺寸進行了定制，而且時間要求高，1-3天、3-5天，基本上要在60以上的訂單批次比例了。
場景二，數控機床
中國是機床的消費大國，也是機床的生產大國，而且機床行業內卷的非常厲害，定改制的比例也超過40%，也屬于了多品種、小批量、快響應、定改制的場景。機床的交付周期一般是10-15天，而且在機床的機構、尺寸、功能、配件上均有定改制。
場景三，機械零件加工
專門為科研任務服務的機加工車間，有四條專門的機械加工線，每條線有多個設備。線體與加工件之間，既有單-單的對應關系，也有多-多的對應關系。更加麻煩的時，采用了軌道車作為運輸工具，軌道運輸的時間比較長，是一個非常嚴重的產能制約，在排程時，需要對軌道車做一個明確的排程。
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眾所周知，汽車整車的業務場景，是最典型的重復性的生產場景，且可預測性比較好，又因為豐田等汽車整車企業的供應鏈管理水平相對較高，數據比較好，不需要考慮物料約束（零部供給無限），實現JIT（準時化）拉動相對還是容易的。
要點：沒有穩定的產量與產品系列，大野耐一和其他JIT鼓吹者所描述的速率驅動、平準化的生產的生產方式無法運行。
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以上三個是比較典型的業務場景，與豐田的場景恰是格格不入：
第一，場景一、二必須考慮齊套場景，物料限制是最大的限制
第二，定改制嚴重，需求非常不穩定（訂單的品種、數量、時間均不確定）
第三，快響應，需要在非常短的周期內交付
其中場景一、場景二是裝配+零件加工的場景。場景一，無長交期采購物料和加工物料，屬于是快響應的生產模式（ATO）。而場景二不僅有長周期采購物料，自制件的加工周期也不短。僅僅一個裝配的周期，至少也需要7-10天以上。
這樣的場景，需求和生產過程是非常不穩定的，豐田等重復性生產場景的計劃和排程方式，肯定不合適了。
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對于多品種、小批量、快響應、定改制的場景，尤其是組裝類的業務場景，最后的組裝環節是核心環節，所以，編制裝配的主生產計劃是關鍵中的關鍵，解決方案是：
裝配工序端：交期承諾后形成主生產計劃，再進行MRP計算，進行相同物料的任務合并、部分備庫件的動態補庫。
零件加工端，采用TOC的SDBR方式，編制順序計劃，讓零件加工的各個車間（串、并聯）按照裝配的需求，同步化生產，提高齊套性。
編制物料齊套報表，實施監控齊套狀態，確保齊套性的良性提高，縮短交付周期和準交率。
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該方法論，需要軟件化，且已經被我軟件化了。
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